Путешествие на завод по производству автомобилей Opel в Руссельхайме

Началась экскурсия с посещения цеха по ремонту ретро-автомобилей. В этом цехе выставлены образцы продукции, выпускаемой Опелем с момента создания завода. Цех действующий и в нем не только выставлена продукция, но и выполняется ремонт ретро-автомобилей с пробегом. Все автомобили в рабочем состоянии.

Немного истории

Опель начинал свое производство со швейных машин.

Затем производство велосипедов и мотоциклов.

Так же как Форд поставлял запчасти для первых «полуторок», так и Опель поставлял запчасти для первых «москвичей» от «Опеля Кадет».

Опелем выпускались не только серийные автомобили, но и экспериментальные, спортивные и нестандартные модели. Например, спортивный автомобиль, который никогда не разгоняли до предельной скорости, так как тормоз там только ручной. И автомобиль (Опель ракета) с ракетной тягой разгонялся с 0 до 200 км /ч за несколько секунд.

Автомобиль с дизельным двигателем, который проехал в туре до северного полюса на подсолнечном масле.

Интересен Опель Капитэн своим названием Опель-гангстер, эти автомобили часто использовались в съемках фильмов соответствующего содержания.

На заводе снимать запрещено, поэтому фотографий дальнейшего описания экскурсии нет.

Наша экскурсия продолжилась со штамповочного цеха.

В цех поставляется листовой прокат толщиной от 0,8 до 2,5 мм из оцинкованной стали, так как только при использовании такой стали Опель дает гарантию от сквозной коррозии 15 лет. Этот прокат поступает в виде рулонов, которые затем разворачиваются, нарезаются по нужному шаблону и идут на штамповку. Впечатляет то, что лист простой жестянки затем приобретает форму кузова. В день поступает на обработку 100 тонн металла, 95% которого выходит в виде 135 000 деталей кузова автомобиля.

Затем экскурсия продолжилась в сборочном цехе на конвейере

В этот цех из покрасочного производства поступают окрашенные кузова. На окраску одного кузова уходит до 8 кг краски.

Со сборочных заводов, находящихся неподалеку от Руссельхайма, поступают двигатели и шасси.

Двигатели на конвейере окончательно собираются перед монтажом, на них устанавливаются генераторы, жгуты проводов, затем они поступают на сборочное производство шасси. Таким же образом на специальных ложементах производится сборка передней и задней ходовой части, установка двигателя и выхлопной системы.

Затем на этот конструктив сверху опускается кузов и происходит так называемая «помолвка». Кузов с не закрепленными шасси, но точно сориентированный по всем посадочным и крепежным местам, поступает к сборочному роботу, который имеет такую конструкцию, что к каждому крепежному отверстию подъезжает свой крепящий манипулятор.

И происходит, как местные говорят, «Свадьба». Нужно отметить, что робот универсален тем, что производит сборку любой модели, которая поступает в данный момент. Его программа перестраивает системы под конкретную модель автоматически. Все процессы от сборки двигателя, шасси, покраски и «Свадьбы» просчитаны центром логистики. На сборку одного автомобиля уходит 20 рабочих часов.

Важным является то, что конвейер работает по японской системе качества. Её суть в том, что каждый следующий сотрудник конвейера проверяет выполнение качества предыдущего и в случае появления брака информирует мастера. На исправление в условиях потока дается 60 сек., в случае если исправление требует больше времени, то конвейер останавливается путем предусмотренной для этих целей системы и конвейер приостанавливается до устранения. При этом играет мелодия индивидуальная для каждой смены. Работа этой системы возможна только при наличии так называемой буферной зоны, где готовые к сборке детали приостанавливаются в потоке. Такой подход позволил сократить количество гарантийных обращений после продажи на 25%.

После окончательной сборки все автомобили, выезжая с цеха, проезжают по специальному кругу, на котором созданы искусственные неровности. Водители, тестирующие автомобиль, анализируют посторонние шумы, проверяется работа приборов, световой сигнализации и затем автомобиль поступает на отгрузку.

Для испытания серийных автомобилей и их систем Опель располагает испытательными лабораториями и полигоном. Нам показали работу лаборатории по проверке деталей подвески автомобиля. Предварительно автомобиль разбирается, в нем устанавливаются датчики, затем он поступает на специальный стенд, на котором его нещадно «трясут» имитируя дорожные условия в течении 1,5 недель, что равняется 5 месяцам нормальной эксплуатации. Личные впечатления от вида автомобиля — искренне жаль, уж так его там дергает и рвет, что это, наверное, даже хуже, чем эксплуатация на российских дорогах.

Нашему вниманию была так же представлена лаборатория по тесту автомобиля в разных климатических условиях. Автомобиль то освещается лампами, имитирующими холод, то подвергается воздействию холодного воздуха.

Наша делегация своими глазами увидела проверку работы замков на Опель Зафира, где робот непрерывно открывал и закрывал дверь автомобиля, отрабатывая примерно шестилетний ресурс работы замков; проверку прочности обивки сиденья — робот выполнял трущие движения по сиденью.

Есть лаборатория по проверке влияния электромагнитного излучения на датчики автомобиля. При этом испытательных лабораторий три — разного размера. В первой испытывается отдельно датчики, во второй на работающем автомобиле (автомобиль загоняется в лабораторию), в третьей на работающем автомобиле, но с изменяемым положением автомобиля относительно источника излучения (автомобиль стоит на специальной вращающейся платформе).

Завод располагает испытательным полигоном

В составе полигона есть несколько трасс. Две из них самые протяженные. По функциональности разделяются на скоростную и трассу с искусственными неровностями. На скоростной трассе допускается движение со скоростью до 230км/ч.

Водители-испытатели, работающие на полигоне, делают выезды по специальным программам, и данные фиксируют в бланках испытаний. Программы испытаний включают как движение по скоростному участку, так и по испытательному полигону с неровностями, на котором делаются заключения о работе подвески автомобиля и шумоизоляционных свойствах.

Такой подход к контролю и проверке систем автомобиля создает убедительное впечатление об ответственном подходе разработчиков и производителей автомобиля Opel к качеству создаваемых автомобилей.